430不銹鋼是目前應用最廣泛的一種鐵素體不銹鋼，多用于廚房用具、建筑工業等領域，它具有成本低、導熱系數高、線膨脹系數小等優點。然而，由于鐵素體不銹鋼固有的特點，在生產過程中板坯易出現橫裂缺陷。

鑄坯橫向裂紋多數集中在板坯內弧側表面中部，在板坯表面裂紋較細小，不易被發現，經軋制后擴展成大的裂紋，板坯橫裂會引起的熱軋斷帶事故及鋼帶孔洞缺陷，對生產組織和安全造成了很大的威脅。

分析認為：430不銹鋼板坯橫裂缺陷是多種因素共同作用的結果，但主要原因是連鑄二冷段對弧不良，二次冷卻不均勻，鋼種本身高溫強度低，脆性轉變溫度高。為此，相應的工藝控制措施是：

1、提高鑄機的對弧精度，避免凝固初期固液界面上應力過大，防止沿晶裂紋的產生，足輥出口對弧精度為0.5mm，零段出口對弧精度為0.33mm，一段出口對弧精度為0.27mm。

2、適當加快連鑄速度，通過提高噴嘴質量、噴射角度，及在一定范圍內增大冷卻水量、提高水的流速、降低水溫等方法實現強制冷卻，加強鑄坯表面冷卻的均勻性，減小板坯中心溫度與角部溫度的差異，板坯在500℃附近快速冷卻，避免脆性相的產生。

3、鋼中硬而脆的第二相顆粒的存在會影響裂紋的性質，鐵素體晶界上存在大量的碳化物析出相，這種沿晶界的析出物將加速裂紋的擴展，致使鑄坯更容易發生脆性斷裂。嚴格控制鋼種成分，尤其是碳、氮質量分數的控制，在不過分增加生產成本的前提下，要求ｗC＋ｗN小于0.03%。

4、鑄坯采用帶溫修磨，修磨溫度控制到120℃以上，一周內完成鑄坯的轉序、軋制。

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