中厚耐磨板生產中，由于除鱗不徹底，軋制和矯直時，氧化鐵皮被壓入耐磨板，經拋丸除去后，耐磨板表面會呈現為片狀規則或條狀不規則缺陷，稱之為“水波紋”。研究表明，氧化鐵皮清除不凈，高壓水噴嘴搭接不好，軋輥硬度偏低，預矯直機壓力過大，是“水波紋”缺陷產生的主要原因。相關控制措施是：

　　1、降低耐磨板坯加熱溫度

　　降低加熱溫度的措施，將加熱爐出爐鋼溫由過去的1190 ℃降低至1160 ℃，該措施在一定程度上減少了“水波紋”缺陷發生的幾率，水波紋缺陷的嚴重程度有所下降。

　　2、優化除磷工藝

　　為彌補由于高壓水噴嘴搭接不好造成的條帶狀“水波紋”的產生，利用機前除鱗系統對從機后軋制送至機前的耐磨板進行除鱗操作，一定程度上減少了條帶狀“水波紋”的發生。同時進行除鱗系統的改造，增加機后除鱗系統，以達到進一步消除條帶狀“水波紋”缺陷的發生。

　　3、采用高硬度軋輥

　　采用高鉻鐵軋輥，輥面硬度約為里氏硬度75 HL左右，比原來高鎳鉻軋輥硬度提高了10 HL，軋輥使用后情況觀察，下機后軋輥表面光潔，覆蓋一層致密的氧化膜，軋制鋼板表面光潔，“水波紋”紋缺陷發生率大為降低。

　　4、控制預矯直壓力

　　通過對不同壓力矯直后耐磨板表面情況的跟蹤得知，經過600 噸預矯壓力矯直的鋼板表面“水波紋”缺陷發生幾率大大增加，將預矯直機矯直壓力控制在300 噸以下，“水波紋”缺陷發生率有所降低，嚴重程度得到下降。

　　綜上，通過采取降低鋼溫、更換軋輥材質、提高軋輥硬度、對高壓水除鱗方式及結構進行改進、降低預矯直壓力等措施，可以有效地抑制耐磨板“水波紋”缺陷的發生，提高耐磨板的表面質量，滿足客戶需求。