住友重機械工業(yè)公司開發(fā)出了可大幅減輕汽車鋼制車體的STAF（SteelTubeAirForming）成型技術。將鋼管裝入沖壓機的模具后，按照通電加熱、高壓空氣注入、成型、淬火的順序來加工，由此可制造高精度成型帶凸緣的連續(xù)異形封閉截面的構(gòu)件。

　　由鋁合金及CFRP（碳纖維增強樹脂基復合材料）制造的車體已開始普及。但這種車體價格較高，目前占多數(shù)的依然是鋼制車體。在鋼制車體方面，可提高強度及剛性并實現(xiàn)輕量化的制造方法有熱沖壓和液壓成型，但這兩種方法各有利弊。

　　熱沖壓通過將加熱的鋼板沖壓成型后使之急速冷卻來實現(xiàn)比普通冷沖壓更高的強度。但這種方法由于是利用板材來制造，因此要想形成封閉截面，必須要將兩塊板材接合成“餡餅狀”。截面形狀與冷沖壓一樣，壁厚相同但剛性不變。

　　液壓成型是在模具內(nèi)向鋼管注入高壓水來成型。由于沒有用于在鋼板之間接合的凸緣，因此可在相同的空間條件下加粗中空的構(gòu)件，使剛性得到提高。不過，這種方法因為使用水的緣故，所以仍屬于冷沖壓的一種，這一點并未改變，因此強度無法得到提高。而且，沒有凸緣反而成為了一項弱點，很難與其他部件焊接。有時還需要在后來特意焊接凸緣。

　　熱沖壓在強度上占優(yōu)勢，液壓成型在剛性上占優(yōu)勢，而STAF工藝兼具這兩種工藝的優(yōu)點。