板坯在熱送后軋制為熱軋耐磨板，經冷軋后制作冷軋薄板、鍍鋅等產品，產品質量水平要求較高。一般熱軋耐磨板生產質量較穩定，但偶爾斷續有少量的板面夾雜、起皮現象發生，給生產控制和產品經營帶來不利影響，需要控制。

　　分析認為：熱軋耐磨板表面起皮的原因是由通過塞棒的氬氣泡殘存在鑄坯中引起的。為此，相應控制措施是：

　　1、控制中包塞棒的氬氣流量

　　控制塞棒氬氣的流量，使通過塞棒的氬氣對結晶器液面既不造成過分的擾動，而又能在減少塞套水口的前提下最大限度地開大氬氣。氬氣流量在1.0L /min，可以取得較好的效果。

　　2、對澆鑄工藝進行嚴格控制

　　合理的澆鑄工藝能形成良好的流場，結晶器內良好的鋼水流動狀態，有利于提高鑄坯的質量。

　　3、減少結晶器液面的波動

　　生產中大部分的起皮夾雜都發生在結晶器換水口的時候，而換水口時最大的特點就是液面波動造成結晶器流場的擾亂，給結晶器內氣泡及夾雜物的排除造成不昨影響。要求將換水口的時間控制在3 s 以內，并且要求在降升拉速時的液面波動小于5mm，以最大限度地穩定結晶器流場，減少液面的波動，從而減少鑄坯起皮缺陷的產生。

　　4、優化中包生產過程控制

　　為減少大包在換包時的中包噸位及液位過低造成卷渣現象，要求大包換包時間控制在1'35″以內，使中包控制在規定噸位以上；中包液位控制在700mm 以上，最大限度地保證中包噸位及中包液面深度，防止出現卷渣現象。

　　總之，治理起皮需緊密聯系生產過程各個環節，及早準確地找到缺陷發生原因，并加強對現場操作的控制，并最終以消除耐磨板缺陷發生。